合成氨废气治理是江苏恒盛化肥有限公司实现节能减排的一大障碍。为此，该公司积极引入新工艺、新技术，通过采取三项措施，对合成氨废气进行了有效治理，并取得了良好经济和环境效益。

　　首先，该公司投入3200万元，采用较为先进的醇烃化生产技术，取代合成氨生产过程中的原铜洗工艺，避免了铜液、氨、醋酸、一氧化碳、二氧化碳等气、液体对大气和地表水的污染。同时，合成氨原料气中含有的微量一氧化碳、二氧化碳，通过醇烃化系统可转化为纯度为90%-96%的粗甲醇产品。据测算，公司每年可回收甲醇5万吨，创造产值9000多万元，同时每年减少一氧化碳、二氧化碳有害气体排放达3000多万立方米。
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　　其次，针对合成氨生产过程中炭丙脱碳工段产生的总排量达2500立方米／时的氢、氮、二氧化碳等气体，为避免直接排空造成大气污染，他们投资800多万元新上了一套变压吸附二氧化碳装置。该装置还可将废气中的氢气提纯至60%以上供合成氨生产使用，使吨氨煤耗降低20千克。

　　第三，公司对合成氨生产过程中的膜分离系统进行规模以及技术改造，使之每小时处理合成氨废气1200立方米，每年可减少废气排放800万立方米。一方面，改造后的装置可将废气中含有的微量氨循环吸收，每小时回收量可达2吨稀氨水，送往碳化工段经进一步提浓后可作为生产碳铵的原料，同时回收废氨固化成碳铵。另一方面，将废气中含有的大量氢气提纯至96%以上出售，每小时*可回收氢气600立方米。以每立方米售价2元计，年增效可达700多万元。