通过提高高硫煤与洗中块的掺烧比例，每天降低生产成本2万元；通过回收高硫煤中的硫份，每月增加效益3万元；通过进行管线节电改造，综合氨电耗下降36度，月创效33万元……这是晋丰公司的一份节能降耗成绩单。这份成绩单的取得得益于该公司实施的一套威力十足的节能降耗“组合拳”。
　　当前化工行业竞争激烈，同时原辅材料成本又居高不下。在这种竞争激烈的环境下，晋丰煤化工有限责任公司坚持把节能降耗增效作为关系企业存亡的大事来抓，在成本优势上做文章，通过技术创新、管理创新，在各个环节打出了一整套节能降耗“组合拳”，取得了实实在在的成效。
　　原料煤占化肥企业生产成本的60%，要想降低成本，就必须把原料煤的成本降下来。但吨煤消耗又是相对固定的，没有办法再减少。晋丰公司组织技术人员经过深入讨论，决定通过提高高硫煤（含硫量小于2.5%的煤）与洗中块（含硫量小于0.5%的煤）的掺烧比例，进而降低成本。因为每吨高硫煤成本低于洗中块90—100元。但如果高硫煤掺烧多了，硫含量增多，造气炉会不稳定。为了解决这一技术难题，公司大胆进行技术改造，先后投资500余万元对脱硫系统进行改造，顺利解决了这一技术难题。该公司原料车间主任穆逢春介绍说：“目前我们按照7比3的比例将高硫煤与洗中块进行掺烧，吨氨耗煤由1182公斤降到1172公斤，日降低生产成本20000余元。大大降低了原料煤耗，提高了产品市场竞争力，年可增加效益700多万元。”
　　在此基础上，该公司还通过对生产系统一次、二次脱硫回收系统进行技术改造，将高硫煤中所含硫份进行回收利用，通过压滤机过滤出的硫膏进行熔硫后，生产硫磺，实现高硫煤的二次利用，每月可增加硫磺产量30吨，创造经济效益3万元。另外，由造气炉排出的炉渣中还有20%左右的残碳，以往都当作废物白白扔掉了。现在该公司将炉渣统一收回后，经过筛选破碎，作为燃料用煤以35%的比例掺入原料煤中供锅炉使用。仅此一项，每日可掺烧炉渣300余吨，按3吨炉渣折合1顿末煤计算，每日节约末煤100吨，可节省8万元。
　　此外，该公司还围绕节电、节水、节蒸汽三项主要指标，不断推进工艺生产指标优化，打好节能主动仗。在节约用电方面，通过开展气氨管线节电改造，使每段气量得到平衡，提高了氨压缩机的使用效率。改造完成后，日可节电5.3万度，综合氨电耗下降36度，月创效33万元。在节水方面，通过改进系统工艺，有效平衡了脱盐水用量、增加了脱盐水产量。新系统投运以来，每天可增加近400—450吨供水量，有效缓解了脱盐水紧张现状，每天还直接创造经济效益约1500余元。与此同时，通过技术攻关，将锅炉冷渣机冷却水改用脱盐水，从而大大减少了蒸汽使用量，每年可节约蒸汽7200吨。